ทำ HAZOP หรือวิธีการอื่นๆ ให้สอดคล้องตามกฎหมาย
คำถามคือ ทราบมั้ยว่า HAZOP ที่ประเมินนั้นต้องประกอบด้วยข้อมูลอะไรบ้าง ทำแล้วถึงสอดคล้องตามกฏหมาย เซฟตี้เทพ จะเล่าให้ฟัง…….
ก่อนอื่นต้องเกริ่นก่อนว่าตามกฎหมายที่กล่าวถึงคือโรงงานท่านเข้าข่ายต้องจัดทำการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต ตามข้อบังคับฯ ของการนิคมอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย การทำ HAZOP เป็นการชี้บ่งอันตราย ซึ่งเรามักทำควบคู่ไปกับการประเมินระดับความรุนแรงและความถี่ในการเกิดอุบัติการณ์ จึงเป็นการประเมินความเสี่ยงปัญหาจากการที่ไป audit หรือ consult การจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต คือ content ของการชี้บ่งอันตรายไม่ครบตามข้อบังคับฯ (ณ ห้วข้อนี้หมายถึงวิธีการ HAZOP)
Content ที่ครบถ้วนอย่างน้อยต้องประกอบด้วย
1.อันตรายจากกระบวนการผลิตและการทำงานที่เกี่ยวข้อง
2.การชี้บ่งอุบัติการณ์ที่เคยเกิดขึ้น ซึ่งอาจจะทำให้เกิดความเสียหายร้ายแรง หรือผลกระทบที่สำคัญต่อพนักงานและสถานประกอบการ
3.การควบคุมทางวิศวกรรมและการบริหารจัดการที่ใช้ควบคุมการเกิดอันตราย และสิ่งที่เกี่ยวกับอันตราย
4.ผลจากความล้มเหลวของการควบคุมทางวิศวกรรมและการบริหารจัดการ
5.การวางตำแหน่งที่ตั้งอุปกรณ์ เครื่องจักร และอาคารทั้งหมดของผังโรงงาน
6.ปัจจัยด้านบุคคล เช่นข้อผิดพลาดจากการปฏิบัติงาน ความไม่สมบูรณ์ด้านสุขภาพของพนักงาน
7.การประเมินผลกระทบเชิงคุณภาพด้านความปลอดภัย และด้านสุขภาพที่อาจจะเกิดขึ้นกับพนักงานในสถานประกอบการในกรณีที่การควบคุมล้มเหลว
ข้อ 1-4 อาจดูเป็นเนื้อหาทั่วไป มี causes และมีมาตรการป้องกันเหตุนั้นทางวิศวกรรมและการจัดการ แต่ทราบหรือไม่ว่าหลายหน่วยงานเขียน causeห และ consequence statement ไม่ครบถ้วน เช่น ประเมินจบที่สารเคมีรั่วไหล ที่ถูกต้องคือ รั่วไหล แล้วทำให้เกิดอะไร เพลิงไหม้ ระเบิด ทำความเสียหายต่อชีวิตและทรัพย์สินอย่างไร ซึ่งถ้าผลกระทบรุนแรง หลายๆที่แนะนำให้ทำ consequence analysis เช่นการใช้ แบบจำลองทางคณิตศาสตร์ เช่น #PHAST เช่น #ALOHA ร่วมด้วยในบาง scenario เพื่อที่จะทราบว่า สารเคมีไปไกลเท่าไหน ระเบิดรัศมีขนาดไหน เพื่อทำให้ทราบผลกระทบที่เกิด และมันจะสัมพันธ์กับ หัวข้อที่ 5 หรือ #FacilitySitting ซึ่งส่วนใหญ่หลายองค์กรที่เข้าข่ายต้องทำระบบการจัดการความปลอดภัยกระบวนการผลิต มักไม่ได้ดำเนินการหัวข้อนี้ อันเนื่องมาจากข้อจำกัดทางด้านความรู้ ความเข้าใจ รวมถึงความจำเป็นและงบประมาณในการใช้ software เป็นต้น
ข้อ 6 ปัจจัยทางด้านบุคคล ก็เป็นอีกส่วนหนึ่งที่มักขาดไปในการประเมิน เพราะมนุษย์เรามีข้อจำกัดทางด้านร่างกาย จิตใจ ความรู้ การตัดสินใจ ดังนั้นในกระบวนการผลิตบางประเภท จึงมักมีระบบ ESD หรือ emergency shutdown ดำเนินการอัตโนมัติเมื่อถึงจุดควบคุม เพราะมนุษย์ อาจไม่กล้าตัดสินใจหยุดเดินเครื่อง ไม่ได้ยินเสียง alarm หรือในหลายๆกรณีก็พบว่า มีหน้าจอที่ต้องให้ operator คอยมอนิเตอร์มากเกินไป เหล่านี้ล้วนเป็นปัจจัยด้าน human factors
